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典型现象：液位计显示 12 小时内液位下降超 5%（正常静态挥发率≤2%/ 天），罐壁局部结霜；
可能原因：① 罐口密封圈老化（冷雾泄漏）；② 真空层失效（绝热破损，冷损加剧）；③ 底部排污阀微漏；
诊断方法：
用肥皂水涂抹罐口、排污阀接口，观察是否有连续气泡（泄漏点）；
触摸罐壁，若大面积发凉（非正常局部冷区），用真空计检测真空度（正常≤10⁻³Pa，超 10⁻¹Pa 为真空失效）；
排除结论：若仅接口泄漏，更换密封圈；若真空失效，需停用并送厂家修复。
典型现象：压力表显示压力超设计压力 80%（如液氮罐设计压力 1.0MPa，实际超 0.8MPa），安全阀频繁起跳；
可能原因：① 环境温度骤升（如夏季阳光直射）；② 罐内介质过度充装（液位超 80%）；③ 安全阀预设压力过低；
诊断方法：
检查液位计，确认液位是否超 80%（超装需通过排污阀缓慢排空至 70%）；
用标准压力校准仪检测安全阀开启压力（应等于设计压力的 1.1 倍，如 1.0MPa 罐对应 1.1MPa）；
排除结论：若液位 / 环境正常，需重新校准安全阀。
典型现象：加注枪无介质流出，管路压力表显示压力骤升（超正常工作压力 50%），靠近堵塞点的管路温度异常升高（无冷雾）；
可能原因：① 低温介质中杂质（如金属屑、绝热材料碎屑）堆积；② 管路弯折导致介质流动受阻；③ 低温下管路内壁结冰（若介质含微量水分）；
诊断方法：
沿管路走向检查是否有明显弯折（重点在接头、阀门处）；
关闭储液罐出液阀，泄压后拆卸管路分段，用干燥氮气（0.5MPa）反向吹扫，观察气流是否通畅（堵塞段气流明显减弱）；
排除结论：弯折需矫正管路，杂质堵塞需吹扫或更换管路，结冰需用热氮气（≤30℃）融化后吹扫。
典型现象：接口处有冷雾溢出，局部结霜，加注流量不稳定（忽大忽小）；
可能原因：① 法兰 / 螺纹接口密封垫片老化（聚四氟乙烯垫片低温硬化）；② 接口螺栓松动（低温收缩导致）；③ 管路材质疲劳（反复冷缩热胀）；
诊断方法：
戴低温手套触摸接口，感受冷雾溢出强度，用肥皂水涂抹接口，观察气泡密集度；
用扭矩扳手检查螺栓扭矩（304 不锈钢螺栓扭矩通常 15-20N・m，避免过度拧紧导致螺纹损坏）；
排除结论：垫片老化需更换耐低温垫片（如 PTFE 垫片），螺栓松动需补拧至标准扭矩。
典型现象：枪头对接目标设备接口后，仍有冷雾从缝隙溢出，加注时介质损耗超 10%；
可能原因：① 枪头密封圈磨损（反复插拔导致）；② 枪头与目标接口尺寸不匹配（如口径偏差 0.5mm 以上）；③ 枪头按压力度不足（未贴合）；
诊断方法：
拆卸枪头密封圈，检查是否有裂纹、变形（正常应无明显损伤，弹性良好）；
用卡尺测量枪头内径与目标接口外径（偏差应≤0.2mm，超差需更换适配枪头）；
排除结论：密封圈损坏需更换同规格低温密封圈，尺寸不匹配需更换枪头。
典型现象：旋转流量调节旋钮时阻力大，或调节后流量无变化（如旋钮从 “小" 转至 “大"，流量计显示仍≤1L/min）；
可能原因：① 阀体内杂质卡滞（介质中碎屑进入）；② 阀芯低温硬化（长期未维护，润滑脂失效）；③ 阀体冻住（介质泄漏导致内部结冰）；
诊断方法：
关闭储液罐出液阀，泄压后拆卸调节阀，用放大镜观察阀芯是否有杂质（有则用无水乙醇清洗）；
检查阀芯润滑情况（正常应涂抹低温润滑脂，如硅基润滑脂，无干涸、结块）；
排除结论：杂质卡滞需清洗阀芯，润滑失效需补涂低温润滑脂，结冰需用干燥氮气融化后清理。
典型现象：启动按钮按下后，系统无动作（循环泵不转、电磁阀不开启），触摸屏显示 “通信故障" 或无参数；
可能原因：① 电源故障（如断路器跳闸、电源线接触不良）；② PLC 与传感器通信中断（线缆松动或断裂）；③ PLC 程序死机（突发断电导致）；
诊断方法：
检查配电箱断路器是否跳闸，用万用表检测电源电压（应符合系统要求，如 AC220V±10%）；
检查 PLC 与温度 / 压力传感器的连接线（如 RS485 线缆），是否有松动或外皮破损（断裂需重新接线）；
重启 PLC 系统（长按复位键 3 秒），观察是否恢复正常通信；
排除结论：电源问题需恢复供电，通信中断需修复线缆，程序死机需重启或重新加载程序。
典型现象：故意释放微量低温介质（如液氮）至探测器附近，探测器无声光报警（正常应在 10 秒内响应）；
可能原因：① 探测器传感器老化（使用寿命超 2 年）；② 探测器校准过期（误差超 ±10%）；③ 探测器供电不足（电池电量低或电源线接触不良）；
诊断方法：
检查探测器供电状态（如指示灯是否常亮，电池款需查看电量显示）；
用标准浓度的低温介质模拟泄漏（如用 0.1L/min 液氮喷雾），检测探测器响应时间（超 30 秒为失灵）；
排除结论：传感器老化需更换，校准过期需送计量机构校准，供电不足需充电或修复线路。
处置步骤：
立即按下 “紧急停止" 按钮，关闭储液罐总出液阀，切断介质源头；
疏散泄漏点 5 米内人员，禁止火源（尤其液氧泄漏，严禁吸烟、使用明火）；
开启通风设备（如排风扇），加速气态介质扩散（液氮气化后氮气密度大，需重点通风低洼处）；
穿戴低温防护服、防护手套后，用保温棉覆盖泄漏点（减少挥发速度），待泄漏停止后更换破损管路；
注意事项：禁止用水冲洗泄漏点（低温介质遇水会剧烈汽化，产生大量白雾影响视线）。
处置步骤：
停止加注作业，关闭储液罐出液阀，打开管路放空阀（缓慢开启，泄压速度≤0.05MPa/min，避免压力骤降导致管路变形）；
检查安全阀是否卡涩（戴手套手动按压安全阀阀芯，若能泄压则为卡涩，需后续拆解清洗）；
泄压至设计压力 80% 后，关闭放空阀，检查超压原因（如液位、环境温度），排除后再恢复作业；
禁忌：禁止直接拆卸安全阀泄压（易导致介质喷射伤人）。
处置步骤：
立即关闭储液罐出液阀，切断介质供应；
用专用夹具（如不锈钢卡箍）临时夹紧加注枪进液管（若有备用截止阀，可关闭该阀门）；
待枪内残留介质排空后，拆卸加注枪检修扳机或更换枪头；
注意：夹紧管路时需垫石棉垫，避免金属直接接触导致管路损伤。
每日检查：① 储液罐液位、压力（记录数据，对比历史值，异常及时排查）；② 加注枪密封圈、接口密封性（无冷雾、无结霜）；③ 安全装置指示灯（如泄漏探测器绿灯常亮，无报警）；
每周维护：① 用干燥氮气吹扫输送管路（避免杂质堆积）；② 检查 PLC 系统通信状态（无报错、参数显示正常）；③ 测试紧急停止按钮（按下后系统能立即断电停泵）。
定期培训内容：① 系统组件识别与故障判断（如区分管路泄漏与真空失效）；② 紧急处置流程演练（如泄漏、超压的 10 分钟处置）；③ 个人防护装备使用（低温防护服穿戴、氧气浓度检测仪操作）；
考核要求：每季度进行 1 次实操考核，确保操作人员能独立完成故障排查与应急处置。
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